BACKFIRE II MOD

Bevor es losgeht, bitte ignoriert, die ganzen Rechtschreibfehler. Ich habe, so glaub ich zumindest, eine unbescheinigte Legasthenie, nur eine US Tastatur und dieses verdammte Auto Korrekturprogramm von diesem Editor, das mal AE, OE, UE zu Ä,Ö,Ü macht, und manchmal auch nicht und dann noch manches geschriebene in ganz andere Worte wandelt...Himmel Herrgott! Also...

Der Plan dem Backfire zu modifizieren war eigentlich schon im Jahr 2016 entstanden. Hat dann aber bis zum Jahr 2021 gedauert bis es dann mal umgesetzt wurde...so is es halt manchmal...

Der Backfire ist hervorragend und ich war damit immer sehr zufrieden, wenn ich dann mal zum fliegen kam. Auf den F5F Wettbewerben ist er auch heute noch das meist verwendete Modell. Also an dem hat es sicher nicht gelegen.

Der Rumpf vom Backfire hat mehr als ausreichend Platz, mehr als man braucht, fuer mich war er einfach zu gross... Ausserdem wollte ich ein anderes Leitwerk probieren. Die Spinnergroesse mit 38mm war fuer mich auch nicht optimal, vor allem wenn man mit anderen Propellern testen wollte, wie z.b. die von Sergey. Das Gesamtgewicht könnte auch noch etwas reduziert werden, da meine Fläche nicht die Leichteste ist....

Ja und da war er wieder der Spieltrieb!

Was ja schon mal mit dem Speedionik funktionierte, sollte eigentlich ein zweites mal funktionieren.

Karl Waser hatte eine Rumpf übrig. Den hat er mir dann auch 2018 nach USA geschickt. Hätte er eigentlich nicht müssen, denn 2020 kam der Rumpf im Container genauso verpackt wieder zurück nach Deutschland, mit samt dem restlichen Haushalt...  

Und jetzt haben wir das Jahr 2024 und um es gleich vorne weg zu sagen, das Projekt ist immer noch nicht ganz fertig . 

Aja fertig eigentlich schon und geflogen ist er auch, aber eine Sache will ich noch ändern und das wird noch einige Zeit benötigen...

Der Rumpf sollte auch eine ausreichende Länge haben, nicht nur in den anderen Dimensionen minimal und fuer einen 32er Spinner sein. Und was passt da am besten? Ja genau, ein Avionik B16 Rumpf...

Zumindest das Probesitzen wurde in den USA schonmal durchgeführt. So wie es aussieht sollte das also machbar sein, mit "ein paar" Modifikationen...uuuh

Hier die Ansicht des Rumpausschnittes vorne, schon mal mit abgefeilter Nase.. ja das wars schon...

...neee leider nicht...

Es musste im vorderen Bereich etwas aufgemacht werden, hinten wurde um ca 1cm der hintere Ausschnitt verlängert und anschliessend ein Klebeband darüber gespannt und von innen mit Rovings und Kevlargewebe dagegen laminiert. Davon hab ich leider keine Fotos aber ich denke es ist klar.

Hinten ist ein kleiner Absatz, um die Anformung vom Flügel eben mit dem Rumpf zu gestalten, also in einer Flucht.

Die original Fluegelmuttern wurden auch entfernt, da sowieso an die Position vom Backfire Fluegel angepasst werden muss.

Bevor man das aber alles macht, muss man die Fluegelanformung über die ganze Tiefe des Flügels erstellen. Das bedeutet schleifen, messen, schleifen, messen usw. Bis der Winkel Fluegel Rumpf passt und bis die Abformung hinten fluchtet. Also im Prinzip bringt man den Fluegel in der Höhenrichtung immer tiefer in den Rumpf bis alles passt und vor allem bis auch der Winkel passt.

Die Hoehe der Anformung vorne ergibt sich dann.

So sieht es hinten dann fertig aus, bereits mit der zentralen Mutter hinten, sowie beim original Rumpf auch.

Den kleinen Absatz hinten kann man glaube ich auch gut erkennen.

Das gleiche passiert dann vorne auch. Damit das auch in der Breite passt, musste ich erst den Zentrierstift der im Fluegel vorne steckt etwas verkleinern, da der ja breiter ist, als beim Avionik. Dann wird mit aufgesetzten Fluegel über die Nase sauber mit Klebeband geklebt, mehrere Lagen, das dient dann als Laminierform. Nach dem der Fluegel entfernt wurde, werden von innen dann mehrere Rovings und Kevlar laminiert.

Aber nicht zu viel, sonst bekommt man später Probleme den Motor einzuschieben.

Im unausgehaerteten Zustand wird dann, nachdem man den vorderen Bereich am Fluegel entweder abgeklebt oder eingewachst hat, der Fluegel wieder vorsichtig montiert. Die Nase am Fluegel druckt dann von innen die Rovings gegen die Klebestreifen. Damit erhält man eine passgenaue Anformung, die dann noch etwas verschliffen und gespachtelt wird.

Was jetzt noch fehlt sind die Flügelmuttern. Die Position ist ja anderes. Durch die Löcher im Fluegel sieht man, dass die Schrauben genau auf den Rand des Rumpfes sitzen würden. Da ja die Muttern innen liegen sollen, muss jetzt in diesem Bereich verbreitert werden, ca, 5-6mm.

Also muss man vorsichtig Fönen. Da sollte man wirklich geduldig sein. Zuviel Hitze und das Gewebe zieht durch und die Oberfläche wird grausam.

Zu wenig und es passiert nix..

Also Geduld... dauert ein bisschen, aber irgendwann passt es dann. Dann werden die Muttern noch einlaminiert und dann koennen die Anpassungsstellen etwas lackiert werden.

 So sieht es dann aus, wenn's fertig ist...

Vorne hab ich dann zwar auch lackiert, aber eben nur die bearbeiteten Stellen. Ganz lackieren wollte ich nicht, weil ich ja so leicht wie möglich bleiben wollte. 

Ich hab dann einfach ein schwarzes PVC Klebeband darüber gelegt, weil ich mich jetzt auch nicht verkuensteln wollte.

So sieht's dann hinten und vorne aus mit montiertem Fluegel.... und man hat quasi 2 gratis Entlüftungslöcher mit dazu...

Hier der Vergleich zum originalen Rumpf.

Wie man sieht ist der Unterschied schon beträchtlich in den Dimensionen. 

Der Avionik Rumpf ist auch etwas länger, was ich auch gut finde... Länge läuft...  

Also mit dem Ergebnis optisch gesehen, bin ich sehr zufrieden. Hat funktioniert und das Modell gefällt mir jetzt besser wie das Original. Ob das ganze dann auch so fliegt wie es aussieht, das muss sich noch beweisen, aber dazu kommen wir ja noch.

Nachdem es aussen ja schon fertig ist, geht's jetzt um die Innereien.

Starten wir mal mit der Servoaufnahme und Anlenkung fuer das Höhenruder. Umbau Rumpf hatte ja immerhin mit 2g zusaetzlich zu Buche geschlagen, mal sehen wie wir den Rest gestalten. Das hört sich nicht viel an, is es auch nicht, aber zuviel Material bringt auch nix, vor allem Harz.

Es wurden bei den Anpassungen immer Abreissgewebe, Zewa und mit einem Ballon gearbeitet...

Es ist ja ziemlich eng in dem Rumpf und ich musste auch soweit wie möglich nach hinten. Und hinten wird es ganz schnell zu eng....

Die, die einen Avionik haben, kennen das ja. Es gibt mehrere Varianten, sind auch im Netz zu finden. Im Prinzip ist das eine Aufnahme oder Schlitten fürs Servo den man durch die Rumpfoeffnung nach hinten schiebt.

Ich wollte es so leicht wie möglich haben, und an dem Schlitten sollte wirklich alles dran sein. Servo, Empfänger, Empfaengerakku und Zensus Schalter.

Und natürlich so kurze Leitungen wie möglich. Das läppert sich nämlich...

Da ich einen 3D Drucker habe, liegt es nahe das zu konstruieren und zu drucken. 

Messen und probieren... ja aber so ganz genau trifft man es dann auch nicht. 

Insgesamt habe ich glaube ich 5mal gedruckt bis es gepasst hat, wobei die letzten 2 Varianten zur Gewichtsoptimierung dienten.

Das Servo wird stehend eingebaut und der Empfängerakku ganz nach hinten gelegt. Das Servo steht nicht ganz in der Mitte, sondern das Servohorn, um die Schubstange wirklich mittig in dem engen Rumpfteil laufen zu lassen.  Empfänger und Zepsus werden jeweils seitlich angebracht. Der Empfänger selbst ist aus dem Gehäuse entschlüpft und nur in einem Schrumpfschlauch eingeschrumpft. Das hat zusätzlich in Querrichtung Platz geschaffen. Der Ladeanschluss fuer den Empfaengerakku wird dann noch nach oben geführt. Dann noch ordentlich Leitungen gekürzt....

So siehts dann fertig montiert aus.

Das rote Teil ist uebrigends ein selbstkonstruierter Clip, der ebenfalls gedruckt wurde. Der lässt sich im eingebauten Zustand durch die Rumpföffnung leicht oeffnen und Schliessen um die Schubstange auszuehaengen um den Servohalter nach vorne rauszuholen (im Notfall).

Der Clip haellt wirklich super und ist leichter wie ein Gabelkopf.

Man koennte auch hinten am Leitwerk aushängen, aber das ist so ein Gefummel den wieder einzuhängen, dass ich da gerne drauf verzichte.

Loch fuer den Ladeanschluss und Zensus gefraesst. Irgendwie schaffe ich es immer mit dem Dremel abzurutschen!...

Von aussen wird der Servohalter dann mit 2 Schrauben befestigt.

Empfaenger Härchen sind auch an seinem Platz.

Eingeschaltet!

Das Licht ist so hell, dass es sogar im Flug sichtbar ist...

Auf der Empfängerseite auch noch eine kleine Öffnung fuer das LED Statuslicht desselben...

Das Hoehenleitwerk bekommt auch noch sein Hörnchen und dann kann alles fertig eingehängt werden.

Als nächstes kümmern wir uns um dem Antrieb. Ich hatte noch einen Leo 6S und einen Castle Regler in der Schublade. Ich wollte auch keinen neuen kaufen, auch wenn fuer F5F leichtere Varianten zur Verfügung stehen.

Es sollte ja zunächst mal fliegen, optimieren kann man ja später noch.

Der Antrieb wird dann an einem 5S Akku betrieben. Mit 6S an einem ursprünglichen 6S F5B Motor wird's sonst bisserl eng mit 1300 W/min...

Wie immer ist das Ganze ein ziemlicher Salat. Kabel, Kabel, Kabel... 

Kleines Bilderraetzel am Rande... der Aufkleber auf meinem alten Laptop passt zum gezeigten...  

Kleine Hilfe... fängt mit S an und hört mit P auf....

Um wieder unnötiges Gewicht einzusparen, müssen alle Kabel so kurz wie noetig sein und alles etwas kompakter eingepackt werden. Das hat natürlich Vor- und Nachteile.

Erst mal alles auseinander nehmen und überlegen...

Viel Gewicht ist in den Motor Anschlusskabeln. Deshalb werden diese soweit wie möglich gekürzt und auch etwas in einer anderen Orientierung am Regler angelötet.

Die Kondensatoren hab ich auch von vorne auf den Regler gelegt und oben drauf den Unilog Shunt gesetzt.

Damit auch das ganze so kurz wie möglich wird, müssen dann auch noch die Kabel am Motor gekuerzt werden. Alle anderen Leitungen werden auch gekürzt.

Der Regler ist jetzt ca. 2mm vom Motor entfernt. Da die Anschlussleitungen sehr kurz sind, wird es auch steifer, was nicht unbedingt ein Vorteil ist, vor allem bei Erschütterungen. 

Deshalb brauchen wir etwas neues...

Zwischendurch mit dem Inno mal kurz zur Tanke und etwas RELAXAT besorgen...  

Wieder konstruieren und drucken....

Es sieht massig aus, ist aber sehr sehr leicht. Verwendet wurde ein Material das bis 100 Grad stabil bleibt, stabil bleiben sollte.... 

Vielleicht sollte ich das mal testen?? Egal, vertrauen wir mal was drauf steht....ist aber auf jeden Fall nicht so schön zu drucken oder es liegt wie immer am Anwender...

Branding...auch ganz wichtig!  

Auf den Regler aufgeschoben und an Motor angelötet. Man kann auch das Gehäuse wieder demontieren ohne ablöten zu muessen. Einfach Klebeband entfernen und abziehen.

So sieht das ganze dann vor dem Einbau aus. Es ist wirklich stabil und trotzdem flexibel genug und schützt den Regler und stützt diesen auch im Rumpf. Im Prinzip wie ein kleiner Stoßdämpfer...

Das Gehäuse werde ich nochmal optimieren, noch viel filigraner gestalten, aber nicht jetzt..

Urspruenglich wollte ich den Unilog auch mit integrieren, damit wirklich alles in einem Paket ist. Aber irgendwie ging dann doch der Platz aus. Vielleicht finde ich ja noch eine Lösung.

Insgesamt wurde viel Gewicht eingespart und aufgeräumt und das war ja das Ziel.

Viele denken jetzt wahrscheinlich, dass das völliger Quatsch ist. Das stimmt eigentlich auch. Erst überall Gewicht einsparen und dann grosse gedruckte Teile verbauen...  

Aber als erstes kann ich  das ganze lose Kabelgewurstel einfach nicht leiden. Ich finde es besser ich kann alles in einem aus dem Rumpf holen und dann daran arbeiten, wenn notwendig. 

Und zweitens kompakt heisst auch alles kurz und da ist mit dem ganzen Kupfer viel mehr zu holen und man muss nicht alles einzeln eingepackt haben...

Und drittens...3D drucken macht einfach Spass...  

Das gedruckte Gehäuse hat genau 8,6g. Da geht noch was....

Natürlich kann man auch Schrumpfschlauch nehmen, aber das wiegt auch was und zwar gar nicht so wenig.

Mich stört ja schon der Unilog vorne dran, wenn der da so baumelt, aber da finde ich noch eine Lösung...mal sehen..

Wie schon gesagt, das wird nochmal überarbeitet..

So....das Malerkrepp hat's auch irgendwie geschafft dran zu bleiben..das wird beim nächsten Ausbau dann doch durch etwas schickeres ersetzt...

Trotz der ordentlichen Länge lässt es sich in den Rumpf einfädeln.

Der Rumpf des Avionik ist vorne nahezu zylindrisch und sehr eng. Mit einem Motordurchmesser von 40mm kommt man da gerade noch so nach vorne an den Spant.

Deshalb wie oben beschrieben muss man auch beim Anlaminieren der vorderen Nase wirklich aufpassen, dass das nachher nicht zu eng wird beim Einschieben des Antriebs.

Motor drin und noch Empfängerkabel befestigt...

Ah schon wieder Malerkrepp... diesmal in blau... ist wirklich super, leicht und leicht zu entfernen...

Is uebrigends das glatte Malerkrepp.....ja is ja gut jetzt!!...

Wie oben schon erwaehnt wird ein 5S Akku verwendet. in 2S+3S Konfiguration.

Wie man im Bild unten sieht, ist da trotz des engen Rumpfes sehr viel Platz übrig und es ist sehr einfach den Akku einzuladen.

Den Schwerpunkt kann man auch einfach mit dem Akku einstellen, da ja viel Platz nach vorne und hinten ist. Man bleibt also sehr variabel, selbst bei anderer Motor/Regler/Akku Kombination mit dem entsprechend unterschiedlichen Gewichten.

Die Akkus hab ich von mylipo besorgt. 2 verschiedene Typen wollte ich dabei ausprobieren.

Natuerlich beide als 5S.

Der etwas grössere 5S 2600 mAh 35/70C kommt nach allem abstrippen auf 312 Gramm und der kleinere

ein 5S 2000 mAh 60/120C Parcours auf genau 297,2 Gramm. Beides sehr gut an dem 300 Gramm minimum Gewicht fuer F5F...

Falls ich jemals wieder mal Wettbewerb fliegen sollte, müsste ich also etwas Kleingeld mitnehmen...mit 2 Cent bist du dabei!   

Viele denken jetzt wahrscheinlich. Ja schön und was is jetzt??

Soweit sind wir noch nicht...

Also hier mal die Aufstellung der Komponenten nochmal....falls jemand nachbauen möchte..

• Motor: Leo 6S 3300 schweeer..350g
• Regler: Castle 200 Edge...Gewicht weniger als 90g...
• Akku 1: Mylipo 5S 2600 mAh 312 g
• Akku 2: Mylipo 5S 2000 mAh 297,2 g --- +2 Cent 300,3g
• Unilog 2, 400A Sensor
• LF Sergey 17x22 (momentan), die ist schon ziemlich alt noch aus der F5B Zeit, ich bin da grad schlecht aufgestellt...  
• Empfaenger Graupner GR-16 ohne Gehaeuse
• Höhenruder Servo Graupner DES 928
• Empfänger Akku Mylipo 2S 333 mAh ...der Schmale..
• Zensus Magnetschalter F5B 5,7V 

Ja wie gesagt, Motor, Regler, LF wird nicht die letzte Combo sein, wie ich mich kenne, aber jetzt bleibt's erst mal so.. 

Nachdem ja nun alles fertig gebaut wurde, zunächst mal die Fernsteuerung programmieren. Ich hab noch die alte MX-24, die immer zuverlässig war. Leider macht das Vario kein Duedeldidue... und sonst ist sie auch sehr wortkarg... Also keine Multikommunikation auf allen Ebenen und Kanälen samt verbale Ansagen, sowie heute oder besser gesagt wie zu Hause in einem Frauenhaushalt. Also eher eine männliche Variante...  

Egal, es tut was es soll und das is ja das Wichtigste.

Schon komisch nach so langer Zeit wieder zum Fliegen zu gehen, das sind ja inzwischen einige Jahre Abstinenz.

Akku heizen, aufbauen und nochmal alles checken....

Flieger schmeissen - Motor ein....und??

Propeller ab...

Na haben wir vergessen die Madenschrauben am Spinner festzuziehen??

Zum Glück nix passiert.
Also nochmal!

Beim 2. mal alles gut! Schwerpunkt passt ziemlich gut und nur ein paar Klicks Korrektur.

DER BACKFIRE FLIEGT WIE EINE 1!   

Das sag ich jetzt nicht um den ganzen Aufwand hier zu beschönigen. Wirklich nicht. Da hätte ich mir den Bericht hier sparen koennen.

Durch den langen Rumpf unglaublich stabil. Nach 2 Akkus hat sich gezeigt, dass das Ganze sich gelohnt hat. Es macht echt Spass. Auch die Wenden sehr eng. Das war eigentlich auch einer meiner Bedenken, da ja das Höhenleitwerk sehr klein ist. Ebenso die Wirksamkeit bei langsamen Flug. Aber es geht sehr gut.

Ob er jetzt besser oder schlechter fliegt, das will ich noch nicht sagen. Es gefällt mir einfach besser. Und um das wirklich zu beurteilen, muss man das ausgiebig testen.  und das dauert also noch...

Da bin ich jetzt wieder mal nicht dazugekommen, aber das is ja nix neues, da kam doch noch Hauskauf, Komplettsanierung, Aufstocken, und nochmaliger Umzug dazwischen... und noch einiges mehr...    und das is auch noch nicht fertig... dieses Jahr kommt die Aussenanlage dran... oh Mann, bekomm ich eigentlich irgendetwas mal fertig?...huestel...

Frei nach TOOM:...Respekt wer's selber macht!... Ja, leider ist das auch kein Spass... wenn's fertig werden muss....

Gefuehlt fliegt er besser, auf jeden Fall liegt es mir besser, aber wie gesagt ist jetzt erstmal subjektiv.. vielleicht fliegt auch nach all den Jahren Abstinenz einfach alles gut...  

Aber zurück zum Leitwerk. Es ist ja das B16 Leitwerk und das ist kleiner als das Original vom Backfire. Und das ist genau das was ich noch ändern will!!!

Ein grösseres Leitwerk, um wieder F5F regelkonform zu werden....

Man kann mal checken, ob es nicht was gibt aufn Markt, was man eventuell anpassen könnte, aber das will ich nun auch nicht. 

Also dann fangen wir mal wieder an zu konstruieren...mmmmm.

So sieht's dann aus. Das Bild zeigt die Variante "3D Druck"

Da das ja eh keine Serie wird, dachte ich daran die Form einfach zu drucken und danach zu Schleifen und zu polieren. Mehr oder weniger war das zunächst mal ein Versuch...aus reiner Neugier..

Nachdem eine Formhaelfte der unteren Form gedruckt wurde, konnte man sehen, dass das eigentlich schon ganz gut aussieht. Die Rillen der einzelnen Lagen, wenn auch sehr fein, sieht man natürlich. 

Nach langem Überlegen hab ich dann mal ein einer Stelle mit Sekundenkleber repariert und wieder verschliffen und festgestellt, dass das eigentlich sehr gut geht. Die Oberfläche ist dann sehr hart und lässt sich gut schleifen.. und zwar dass, keine Rillen mehr sichtbar sind...und die Oberfläche einen seidenmatten Glanz bekommt...

Den Sekundenkleber aber nicht nur drauftropfen, sondern gleichzeitig schnell verschmieren...damit die Oberfläche so eben wie moeglich vor dem Schleifen bleibt...

Um die Nasenleite nicht zu verschleifen wurde ein kleiner Uberstand hinzugefügt, der nachdem alles fertig poliert ist dann einfach auf Höhe Trennebene abgeschliffen wird.

Ich werde das aber momentan nicht weiter verfolgen. Ich werde die Form fräsen,...

Egal, das wird noch einige Zeit dauern, Fräse ist vorhanden, aber es fehlt momentan wieder etwas Zeit..

In der Zwischenzeit, aber zurück zum Regler.

Wie oben beschrieben, hatte ich vor das ganze noch etwas zu verfeinern.

Der Regler samt Housing wurde nochmal einer Schlankheitskur unterzogen und das sieht wie folgt aus.

Zuerst nochmal konstruiert. Erster Prototyp iin PLA gedruckt.

Damit man mal sieht wie eng das eigentlich in einem Avionik B16 Rumpf ist, hier mal ein Bild mit dem Regler Housing. Das Housing hat einen Durchmesser von 39,6 mm! also genausoviel wie der Leo...

Wirklich keine Luft....

Vielleicht mal zuerst zur Historie fuer das Housing...von links nach rechts...

Als erstes damals entstand die Idee das aus Alu zu machen, damals hatte ich noch kein 3D Drucker. Aus einem Alurohr wurde es gedreht.

Wiegt so wie auf dem Bild 17g. Also viel zu schwer. Ok es sind noch keine Löcher drin um es leichter zu machen, aber ist so..

Eloxiert würde das wirklich fein aussehen....

Dann wie oben beschrieben der 1. Prototyp. 8,6g schwer. Nach der 2. Optimierung folgte das Modell Nr. 3. in PLA zum ausprobieren. PLA lässt sich super drucken, ist aber nicht sehr temperaturbestaedig... Deshalb wird es wieder in dem anderen Material gedruckt.... 

Das wirklich nicht einfach zu drucken ist. Es brauchte 3 Drucks um ein gutes Ergebnis zu bekommen. Dazu musste die Konstruktion etwas angepasst werden und mit den Parametern gespielt werden, weil die Layerhaftung nicht optimal war. Es reicht 1 schlechter Layer damit das ganze Teil nicht zu gebrauchen ist...

Das finale Teil hat eine Wandstärke von 0,8mm und wiegt genau 5,9g. Also etwas eingespart. 

Es ist super stabil, aber auch flexibel und das ist auch gut so...

Der Regler wurde noch einmal komplett auseinandergenommen. Die Motoranschlusskabel (10 AWG) wurden entfernt und dafür Kupferlackdraht rechteckig angelötet. Diese haben eine Querschnitt von 4.8 mm2. Also etwas weniger als 10 AWG (5,2 mm2). Wird schon reichen.

Ebenso wurde der Shunt aus dem Housing verbannt und anstelle dessen wanderte der Unilog ins Gehäuse.

Dadurch konnte einiges an Gewicht eingespart werden. Den Shunt ueber den Regler hatte ich bisher immer und auch mit dem Regler in Schrumpfschlauch, damit die Kabel desselben nicht dauernd in Bewegung sind. Aber der Nachteil ist, dass dadurch viel mehr an dicken Kabeln vorhanden sind. Deshalb wird's jetzt wieder so gemacht.

Ich weiss, viele denken jetzt, dass das keine gute Idee ist, den Unilog über den Regler zu setzen, aber ich bin nicht der erste der das macht und es sollte funktionieren.

Housing probehalber aufgeschoben, ob noch alles passt.  Danach noch die Kondensatoren anlöten...

So siehts dann fast fertig aus.

Es ist wirklich eng, da der Unilog etwas mehr Platz braucht als der Shunt.. Aber dadurch konnte auch die ESC Kabel sehr kurz werden..

Hier nochmal von der anderen Seite.

Der Shunt ist leider defekt. Den muss ich tauschen. Diese Dinger sind irgendwie anfällig. Es ist nicht der erste defekte Shunt den ich hatte. Keine Ahnung ob das nur bei mir so ist..

Der Unilog 2 finde ich eigentlich gelungen, aber ich denke nicht alles was in diesem integriert ist, wird wirklich benötigt. Zum Beispiel der Anschluss fuer die einzelnen Lipozellen...das ist wirklich unnötig...

Der Unilog 1 war mir da etwas sympathischer... leichter und kompakter..

Die Shunts haben mir irgendwie noch nie wirklich gefallen. Die Anschlusskabel sind sehr anfällig. Auch wie diese an den Shunt angeschlossen sind gefällt mir nicht. Aber nun gut. Vielleicht gibts da mal eine neue Variante... 

Eigentlich kann man technisch diese Funktionen die der Unilog bietet in den Regler integrieren, und man könnte sich das alles sparen. Aber dann wird es wieder problematisch mit der Vergleichbarkeit im Wettbewerb bei unterschiedlichen Herstellern.

Mehr Einzelkomponenten sind immer mehr Fehlermöglichkeiten, und das ist eigentlich nicht elegant geloest... technisch gesehen..

Der Shunt wird, wenn er mal dann geliefert wurde auch nochmal näher am Regler platziert... aber das kommt dann ja noch.

Insgesamt wurden nochmal über 20g eingespart zur vorherigen Variante und das ist schon ziemlich viel....

Leider hab ich vergessen zu messen, wieviel der Regler alleine wiegt. Das ist auf jeden Fall weniger als 90g.

Ich werde jetzt aber nicht mehr ablöten. 

Da ich noch weiss wieviel der Motor gewogen hat, nach dem kürzen der Motorkabel, muss ich es errechnen und werde es noch posten...

An dem Regler ist inzwischen kein einziger Schrupfschlauch mehr, auch nicht fuer die Steuer-Platine. Die wurde auf der Hauptplatine nur mit Elektrosilikon befestigt...

Der Unilog sitzt in einer Aufnahme, liegt also nicht lose auf dem Regler.. sieht man leider nicht auf den Bildern...

Es laesst sich auch alles sehr schnell zerlegen und zusammenbauen. Der Regler selber schnappt in das Gehäuse nur ein und es ist auch alles gut zugänglich... und leichter ist es auch...

So endlich fertig. Shunt verbaut.

Das Paket Motor, Regler, Housing, Unilog, Shunt wiegt genau 471,1g. Das sind genau 25,8g weniger zur vorherigen Variante...

Was ich noch vergessen habe ist der Antiblitz. Irgendwie vergisst man immer etwas..

Da ich keine Widerstände mehr hatte, wurde erst mal bestellt. Die wurden heute auch geliefert.

Morgen dann mal ein Bild wies fertig aussieht.

Daten des Widerstand sind 1W 5,1 Ohm...

Es gibt natürlich auch fertig konfektionierte Stecker zu kaufen, aber ich finde die sind relativ teuer und es ist wirklich kein Aufwand das selber zu machen.

Ein Füßchen an das Kabel anlöten, dann Schrumpschlauch darüber, nach vorne umbiegen und das andere Füßchen zu einer Oase biegen und löten. Danach nochmal Schrumpfschlauch drüber Fertig. Das Freie Ende ist dann der Ableiter. Wenn die Stecker zusammengeführt werden zuerst die Oese berühren und zusammenstecken. Und jetzt funkts auch nicht mehr. Also sehr einfach.

Hier mal ein Bild vor dem Einbau der Komponenten...

Fortsetzung folgt...wir sind ja noch nicht am Ende...